Splask to polska marka, która powstała z myślą o tym, by wdrożenie systemu kaucyjnego było proste i dla sklepów, i ich klientów. Automaty są produkowane w WMC TECH, w jego zakładach w Andrychowie, dzięki czemu możemy aktywnie reagować na zmiany prawa oraz potrzeby rynku. Naszą misją jest maksymalne ułatwienie recyklingu opakowań po napojach przy jednoczesnym obniżeniu kosztów ich zbiórki i magazynowania.
Definicja i zastosowanie automatów RVM — Reverse Vending Machine
RVM (Reverse Vending Machine) to urządzenie, które przyjmuje opakowania objęte kaucją, sprawdza ich zgodność z bazą producentów, zmniejsza objętość i wydaje potwierdzenie wypłaty kaucji. Zamiast ręcznego przyjęcia każdej butelki czy puszki w kasie, jedna maszyna obsługuje do 40–45 sztuk na minutę, skracając pracę personelu o setki godzin rocznie.
Koncepcja automatów RVM narodziła się w krajach skandynawskich w latach 80. ubiegłego wieku, gdzie pierwsze systemy kaucyjne były wprowadzane jako odpowiedź na rosnące problemy ze śmieceniem. Przez dekady technologia ewoluowała, przechodząc od prostych maszyn mechanicznych do zaawansowanych systemów komputerowych wyposażonych w systemy wizyjne, które pomagały w identyfikowaniu opakowań oraz zabezpieczając system przed nadużyciami. Współczesne automaty RVM są w stanie rozpoznać opakowanie w ciągu milisekund, zweryfikować jego autentyczność i przetworzyć je w sposób optymalny pod względem logistycznym.
Zaawansowane technologie automatów Splask — automaty zwrotne
Splask został stworzony przez WMC TECH jako brand, który jest dedykowany RVM. Chcieliśmy stworzyć coś, co przyczyni się do poprawy świata i wykorzystać nasze doświadczenie, które zdobyliśmy podczas budowy maszyn oraz linii dla klientów w całej europie. Takie podejście pozwala na tworzenie rozwiązań, które są funkcjonalne, trwałe i ekonomiczne w eksploatacji. Należy do nich:
System skanowania 360°
Rewolucyjny skaner 360° rozpoznaje kod kreskowy w dowolnym ułożeniu, eliminując potrzebę precyzyjnego pozycjonowania opakowania przez użytkownika. Może pracować na trzech poziomach dokładności:
- identyfikacja kodu kreskowego,
- kod kreskowy wraz z logo systemu kaucyjnego,
- kod kreskowy ze znakiem wodnym zgodnym z modelem Pfand.
Technologia skanowania opiera się na kombinacji laserowych czytników kodów kreskowych i kamer wysokiej rozdzielczości. Algorytm był trenowany oraz optymalizowany przez polskich programistów, oraz we współpracy z polskimi uczelniami. Sprawność systemu oraz jego optymalizacja pozwala na łatwą i skuteczną identyfikację kodów oraz znaków na opakowaniach.
Inteligentny system kamer wizyjnych i rozpoznawanie kształtu
System kamer wizyjnych analizuje geometrię i materiał opakowania, odróżnia PET od ALU i odrzuca zgniecione lub uszkodzone sztuki. Kamery pracują w spektrum widzialnym i podczerwonym, co daje precyzyjną identyfikację materiałów w trudnych warunkach oświetleniowych. Algorytmy przetwarzania obrazu są stale aktualizowane, uwzględniając nowe rodzaje opakowań pojawiające się na rynku.
Automat jest wyposażony w czujniki monitorujące poziom zapełnienia. Algorytmy pozwalają dokładnie szacować poziom zapełnienia kosza pozwalając powiadomić pracownika o tym, że kosz będzie musiał zostać wymieniony.
Precyzyjny czujnik masy
Opakowania są sprawdzane pod kątem zawartości płynów, aby nie zawierały ich nadmiernej ilości i nie powodowały zabrudzeń. Sama maszyna oraz zastosowane mechanizmy są odporne na działanie napojów, jednak celem tych kontroli jest utrzymanie higieny. System posiada bazę danych z wagami pustych opakowań wszystkich producentów, dzięki czemu może natychmiast wykrywać odstępstwa od normy.
Zastosowane tensometry umożliwiają dokładny pomiar oraz ważenie „w locie”, co przekłada się na optymalizację procesu i przyspieszenie odbioru opakowań. Dodatkowo system ważenia jest zintegrowany z systemem wizyjnym i automatycznie kalibruje się, gdy komora wrzutowa jest pusta.
Dwustopniowe zgniatanie i sortowanie
Proces dwustopniowego zgniatania obejmuje dziurawienie i walcowanie, redukując objętość do 20% pierwotnej. Pierwsza faza polega na nakłuwaniu opakowania w strategicznych punktach, co pozwala na usunięcie powietrza i resztek płynów. Druga faza to kontrolowane zgniecenie przy pomocy walców wykonanych z materiałów trudnościeralnych. Automatyczne sortowanie zapewnia, że PET i ALU trafiają do dedykowanych koszy, co obniża koszty dalszej logistyki.
Aktywny system neutralizacji zapachów
Aktywny system neutralizacji zapachów działa bez zasilania, więc nawet po weekendowej przerwie w dostawie prądu wnętrze automatu pozostaje wolne od przykrych woni. System został opracowany w taki sposób, aby skutecznie neutralizować nieprzyjemne zapachy. Nie ujawniamy szczegółów technologicznych, ponieważ stanowią one nasze know-how. Działanie systemu gwarantuje, że niezależnie od źródła nieprzyjemnych zapachów, zostaną one zneutralizowane. Jego żywotność wynosi od roku do ponad dwóch lat i może zostać odnowiony.
Reverse vending machines w różnych lokalizacjach – więcej niż tylko sklepy
Automaty RVM projektowane przez Splask sprawdzają się nie tylko w sklepach wielkopowierzchniowych. Dzięki kompaktowej budowie automaty zwrotne mogą być montowane w punktach o ograniczonej przestrzeni – takich jak stacje benzynowe, galerie handlowe czy nawet osiedlowe punkty odbioru. Reverse vending machines stają się integralną częścią przestrzeni publicznej, gdzie konsumenci mogą wygodnie oddać butelki plastikowe i puszki aluminiowe bez konieczności robienia zakupów. W ten sposób system kaucyjny działa także poza sklepami, zwiększając efektywność systemu kaucyjnego i wspierając ideę gospodarki w obiegu zamkniętym.
Automaty reverse vending machines można też skonfigurować tak, by umożliwiały przekazanie zwróconej kaucji na cele charytatywne – to rozwiązanie spotyka się z dużym zainteresowaniem klientów i wzmacnia pozytywny wizerunek marki. Dzięki zastosowaniu internetu rzeczy, automaty mogą działać niezależnie i być zdalnie monitorowane przez dostawców usług lub sieci handlowe.
Nowoczesne rozpoznawanie opakowań – szybciej, precyzyjniej, bezbłędnie
Automat RVM Splask to efekt wieloletnich prac nad optymalizacją procesu zwrotu opakowań. Reverse vending machine analizuje materiał, wagę, geometrię i kod kreskowy każdego opakowania z dokładnością milimetrową. Zastosowanie czytników kodów kreskowych o wysokiej rozdzielczości oraz inteligentnego systemu rozpoznawania kształtu pozwala błyskawicznie odróżnić butelki PET od puszki aluminiowej i innych materiałów. Wersje urządzeń wyposażone w czytnik kodów QR mogą dodatkowo identyfikować informacje o napojach i produktach objętych systemem kaucyjnym. Automatyczne monitorowanie zużycia komponentów i harmonogram przeglądów technicznych zwiększają niezawodność maszyny i pozwalają unikać przestojów w przypadku awarii. Dzięki wbudowanej funkcji zgłoszeń serwisowych, użytkownicy nie muszą martwić się o obsługę – wszystko działa w tle.
Rozwiązania Splask, zaprojektowane z myślą o ochronie środowiska i komforcie użytkowników, spełniają współczesne wymagania konsumentów, dla których recykling i ponowne wykorzystanie opakowań stają się codzienną praktyką.
Zdalne zarządzanie i diagnostyka
Autorski program pozwala monitorować napełnienie, usuwać usterki online i generować raporty dla operatora czy sieci sklepów. System wykorzystuje połączenie internetowe do przesyłania danych w czasie rzeczywistym, a platforma zarządzania jest dostępna przez przeglądarkę internetową i aplikację mobilną.
Diagnostyka analizuje wzorce pracy poszczególnych komponentów i przewiduje potencjalne awarie, zanim wystąpią. System w takiej sytuacji przekazuje informacje do serwisu, tak aby były na stanie.
Zgodność z polskim systemem kaucyjnym
Splask spełnia wszystkie wymagania ustawy o systemie kaucyjnym:
- rozpoznaje opakowania zwrotne,
- drukuje potwierdzenia,
- integruje się z kasami POS,
- szyfruje transmisję danych.
Polska produkcja ułatwia dostosowanie ustawień do ewentualnych zmian prawa lub stawek kaucji bez konieczności wymiany sprzętu. Automaty są certyfikowane i projektowane zgodnie z dyrektywą maszynową i spełniają szereg norm europejskich. Zostały zaprojektowane w sposób zapewniający pełne bezpieczeństwo, tak aby właściciele mogli spać spokojnie. Nie ma możliwości, by maszyna wyrządziła komuś krzywdę – projekt był konsultowany z jednostkami takimi jak TÜV Polska. Automaty posiadają certyfikację Urzędu Dozoru Technicznego i spełniają wszystkie obowiązujące w Unii Europejskiej normy bezpieczeństwa.
Integracja z systemami POS odbywa się poprzez standardowe protokoły, co ułatwia współpracę z większością kas fiskalnych dostępnych na polskim rynku. Automaty mogą być podłączone do sieci sklepowej przy pomocy kabla Ethernet, WiFi lub połączenia komórkowego LTE. Wszystkie transakcje są szyfrowane przy pomocy zaawansowanych protokołów, zapewniając najwyższy poziom bezpieczeństwa danych.
Korzyści ekonomiczne i operacyjne
Nawet 300 godzin pracy rocznie może być przeniesione z obsługi ręcznej na automat, co przy średniej stawce godzinowej pracownika sklepu oznacza oszczędności rzędu kilkunastu tysięcy złotych rocznie. Personel może się skupić na obsłudze klientów i innych zadaniach generujących wartość dodaną, zamiast na żmudnym liczeniu i sortowaniu pustych opakowań.
Optymalizacja przestrzeni magazynowej
Kompresja zmniejsza objętość odpadów o około 80%, co radykalnie redukuje potrzeby magazynowe. Typowy sklep może zaoszczędzić kilka metrów kwadratowych powierzchni, które można przeznaczyć na magazynowanie produktów lub inne cele komercyjne. Skompresowane pojemniki na opakowania oznaczają także rzadsze odbiory przez firmy logistyczne, co dodatkowo obniża koszty.
Poprawa warunków pracy
Aktywna neutralizacja ogranicza częstotliwość mycia komory trzykrotnie, co oznacza mniejsze obciążenie personelu i oznacza też niższe koszty środków czyszczących. Automatyczne sortowanie eliminuje kontakt pracowników z potencjalnie niehigienicznymi odpadami. Poziom hałasu automatów Splask jest niski i nie przeszkadza w bieżącym funkcjonowaniu sklepu.
Zwiększenie ruchu klientów
Łatwa wypłata kaucji zachęca do częstszych wizyt i większych zakupów. Klienci często wykorzystują zwróconą kaucję na dodatkowe produkty, co zwiększa średnią wartość koszyka. System lojalnościowy może być zintegrowany z automatem, oferując dodatkowe punkty za recykling.
Niskie koszty utrzymania
Energooszczędny tryb stand-by i zdalna diagnostyka skracają przestoje serwisowe. Automaty Splask zużywają średnio 0,8 kWh energii dziennie, co przy obecnych cenach prądu oznacza koszty eksploatacyjne poniżej 100 złotych miesięcznie. Gwarancja producenta obejmuje pierwzszy rok i może być wydłużona do 2 lat eksploatacji, a przewidywany okres żywotności urządzenia wynosi minimum 7-10 lat w zależności od serwisowania i użytkowania.
Innowacje technologiczne przyszłości
Splask intensywnie pracuje nad kolejnymi ulepszeniami swoich automatów. Eksperci pozytywnie ocenili nasze podejście, w wyniku czego przyznano nam grant na realizację projektu pt. „Opracowanie i walidacja innowacyjnej technologii wytwarzania nowej generacji modułowych, kastomizowanych automatów Reverse Vending Machine”. To potwierdza, że obszar maszyn RVM nadal oferuje duży potencjał rozwoju, a nasze rozwiązania zyskały zaufanie specjalistów.
System kaucyjny stanie się standardem
Automat RVM Splask łączy szybkie skanowanie 360°, inteligentną weryfikację kształtu i masy, opatentowane zgniatanie oraz niezależny system neutralizacji zapachów. Urządzenie ewoluuje razem z przepisami, gwarantując sklepom bezpieczeństwo inwestycji i stałą zgodność z ustawą kaucyjną.
Inwestycja w automat Splask to spełnienie wymogów prawnych i strategiczne posunięcie biznesowe, które przynosi wymierne korzyści finansowe i operacyjne. Splask oferuje kompleksowe wsparcie techniczne na każdym etapie wdrożenia – od analizy potrzeb po szkolenia personelu i serwis gwarancyjny.